Kryzys na rynku surowców energetycznych wymusił w wielu gałęziach przemysłu konieczność optymalizacji procesów wytwarzania. Rosnące koszty nośników energii wpłynęły negatywnie na marżowość, co w konsekwencji obniżyło konkurencyjność. Odczuły to w szczególności przedsiębiorstwa zajmujące się wytwarzaniem elementów z plastiku. Produkcja z tworzyw sztucznych jest mocno zależna od cen ropy naftowej, gdyż to właśnie z niej powstaje niezbędny surowiec. Jedną ze strategii utrzymania opłacalności jest przeniesienie wzrostu kosztów na klienta, poprzez zwiększenie ceny wyrobu końcowego. Takie działania niestety nie zawsze spotykają się ze zrozumieniem u kontrahentów, przez co firma ryzykuję utratę stałych klientów.
Kryzys na rynku surowców energetycznych wymusił w wielu gałęziach przemysłu konieczność optymalizacji procesów wytwarzania. Rosnące koszty nośników energii wpłynęły negatywnie na marżowość, co w konsekwencji obniżyło konkurencyjność. Odczuły to w szczególności przedsiębiorstwa zajmujące się wytwarzaniem elementów z plastiku. Produkcja z tworzyw sztucznych jest mocno zależna od cen ropy naftowej, gdyż to właśnie z niej powstaje niezbędny surowiec. Jedną ze strategii utrzymania opłacalności jest przeniesienie wzrostu kosztów na klienta, poprzez zwiększenie ceny wyrobu końcowego. Takie działania niestety nie zawsze spotykają się ze zrozumieniem u kontrahentów, przez co firma ryzykuję utratę stałych klientów.
Jak obniżyć koszty produkcji?
Skutecznym sposobem na utrzymanie konkurencyjności przedsiębiorstwa jest optymalizacja procesów technologicznych. Wytwarzanie elementów z plastiku może odbywać się przy pomocy kilku różnych metod, dzięki czemu oszczędności da się poczynić na kilku obszarach. Niezależnie od wybranej technologii, koszt produkcji zależy przede wszystkim od ilości i jakości zużytego materiału. W pierwszej kolejności warto więc sprawdzić, czy da się obniżyć masę wyrobu. Odchudzenie detalu sprawia, że można się go wytwarzać taniej, jednak skutkiem ubocznym jest zazwyczaj obniżenie wytrzymałości. W celu zachowania oczekiwanych parametrów użytkowych należy więc przeprowadzić dokładne obliczenia i symulacje lub nawet wykonać serię prototypową, aby upewnić się, że element o niższej masie nadal spełnia swoje zadanie.
Alternatywnym sposobem na niższe koszty produkcji jest zastosowanie surowca o innych parametrach. Jeśli przedmiot nie będzie wystawiony na działanie warunków atmosferycznych, to nie trzeba stosować drogiego tworzywa odpornego na promienie UV. Takie działanie podwyższa koszt produkcji, nie zapewniając przy tym żadnych zauważalnych korzyści dla klienta. Przykładem optymalizacji może być zamiana tworzywa ABS na HIPS. To drugie jest zauważalnie tańsze, a mimo tego doskonale sprawdzi się przy wyrobach użytkowanych wewnętrznie.
Produkcja z tworzyw sztucznych przy wykorzystaniu form
Elementy z plastiku w masowych ilościach produkuje się zazwyczaj poprzez wtryskiwanie, termoformowanie lub odlewanie rotacyjne. Wszystkie wymienione metody wykorzystują formy wielorazowego użytku, które napełnia się płynnym tworzywem, aby po jego zastygnięciu uzyskać element o oczekiwanym kształcie. Jak obniżyć koszty produkcji w przypadku wymienionych technologii? Kluczową rolę w optymalizacji będzie odgrywał przemyślany design formy. Dobry projekt pozwoli zminimalizować ilość odpadu, co przełoży się na niższy koszt produkcji pojedynczego elementu. Formy wykonuje się z różnych materiałów, takich jak stal, aluminium, czy drewno. Każdy z nich charakteryzuje się innymi parametrami wytrzymałościowymi, co przekłada się na żywotność. Najbardziej trwałe są oczywiście formy wykonane z metalu, ale nie oznacza to, że zawsze będą one najlepszym wyborem — w przypadku produkcji krótkoseryjnej dużo lepiej sprawdzą się formy drewniane i żywiczne.
